臺灣博碩士論文加值系統

台灣中小製造業面臨少量多樣、技術不足、資源不足、設備不夠、成本逐漸增高等情形。然而為了與未來接軌勢必要增加設備與調整現有製程，但上述兩種情況都只會大幅度增加企業成本且無法確保產線狀況能如預期一般順暢，因此如能先透過電腦模擬未來各種情況、確認產能參數與設備規劃將可大幅降低問題發生機率與調動後所可能發生的各種成本浪費。尤其2020年突遇新冠肺炎疫情，很多中小製造業成本不堪負荷無法生存，因此若從控制成本來提升生產力效率與智慧製造產線準備著手，想必未來應應此種異常突發情形更能安之若泰，國家、企業與人民更能安心生活。
本研究以L公司為例，將個案公司的金屬家具包裝產線，首先以馬錶時間研究法收集相關製程資料，次之以FlexSim電腦模擬軟體建構模型並進行模擬製程數據，然後結合ECRSI來分析該產品包裝產線製程配置。最終分析後以減少一個作業站的C製程單元且增加一作業站的E製程單元及合併F、G製程單元的方案為最佳，改善後B製程單元的加工率提升了21.25%、堵塞率降低21.25%，C製程單元的空閒率降低至0%、加工率提升35.76%、堵塞率降低30.41%，E製程單元的高度加工率則降低了14.55%，F製程單元的加工率提升了14.56%，G製程單元的空閒率則整整降低了96%，H製程單元的空閒率降低了5.57%，改善了瓶頸製程單元與空閒率過高的製程單元。

Taiwan's small and medium-sized manufacturing industry is faced with problems of insufficiency in diversity, technology, resources, equipment, and gradual increasing cost. However, in order to catch up with the future trend, it is necessary to add more equipment and adjust existing manufacturing processes, despite the fact that the above two approaches will greatly increase the cost of enterprises and will probably not guarantee smooth operation of production lines as expected. Therefore, if we can first simulate various futuristic conditions in computers and confirm the capacity parameters and equipment planning, we can greatly reduce the chances of problems and various costs that may occur after transfer. Especially in 2020, when the COVID-19 pandemic suddenly erupted, many small and medium-sized manufacturers could no longer survive. Therefore, if we start from controlling cost to improve productivity and prepare for smart manufacturing production lines, we will become more comfortable and adaptive in response to such abnormal emergencies in the future, where the country, enterprises and people can live with peace of mind.
In this study, taking L company as an example, the metal furniture packaging production line of the case company was firstly collected by the method of using stopwatch, and then the FlexSim computer simulation software was used to construct the model to simulate the process data. And, combined with ECRSI, the process configuration of the product packaging production line was analyzed. After final analysis, the proposal of reducing C process unit of one operation station, adding E process unit of one operation station and merging F and G process units was the best. After the improvement, the processing rate of unit B was increased by 21.25% and the blockage rate was reduced by 21.25%. The idle rate of unit C was reduced to 0%, while increasing its processing rate by 35.76% and reducing the blocking rate by 30.41%. The high processing rate of unit E was reduced by 14.55%, the processing rate of unit F was increased by 14.56%. The idle rate of unit G was completely reduced by 96%, and the idle rate of unit H was reduced by 5.57%, which overall improved the bottleneck problem of processing units with high idle rate.

中文摘要.................i
英文摘要................ii
誌謝....................iv
目錄.....................v
表目錄.................vii
圖目錄.................viii
第一章 緒論.....................1
1.1 研究背景.................1
1.2 研究目的.................4
1.3 研究步驟.................4
第二章 文獻探討.................6
2.1 金屬家具產業介紹..........6
2.1.1 金屬家具產業概況..........6
2.1.2 金屬家具種類..............7
2.2 時間研究.................10
2.2.1 時間研究概述.............10
2.2.2 馬錶時間研究法相關研究....12
2.3 電腦模擬.................13
2.3.1 電腦模擬概述..............13
2.3.2 電腦模擬應用..............13
2.3.3 電腦模擬相關研究..........15
2.4 生產線平衡...............16
2.4.1 生產線平衡概述...........16
2.4.2 生產線平衡方法...........17
2.4.3 生產線平衡相關研究........18
第三章 研究方法.................22
3.1 公司簡介.................22
3.2 包裝產線製程與配置........22
3.2.1 包裝產線製程介紹..........22
3.2.2 現有包裝產線製程配置......24
3.3 標準時間之訂定............25
3.3.1 標準時間訂定之步驟........25
3.3.2 觀測方式.................25
3.3.3 蒐集數據與摒棄異常值......27
3.3.4 制定製程單元評比係數......29
3.3.5 制定標準時間.............31
3.4 電腦模擬系統之建立.......32
3.4.1 模擬之步驟..............32
3.4.2 基本單位設定............32
3.4.3 基礎物件設定.............33
3.4.4 投料區設定...............35
3.4.5 暫存區設定...............38
3.4.6 作業區設定...............42
3.4.7 組合區設定...............47
3.4.8 出貨區設定...............50
3.4.9 工作與休息時間設定........51
3.4.10 產線製程配置模型..........52
第四章 研究結果.................54
4.1 產線瓶頸分析..............54
4.1.1 原產線製程配置分析.........54
4.1.2 原產線緩衝區配置分析.......57
4.2 產線優化改善..............58
4.2.1 產線配置優化分析改善.......58
4.2.2 產線配置優化驗證...........60
第五章 結論與建議................67
5.1 結論......................67
5.2 建議......................68
參考文獻..........................69
英文論文大綱......................74

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