本研究主要目的在透過QR code二維條碼以及Google雲端服務，建立產品生產履歷，可提供即時的生產資訊，能使現場人員透過行動裝置了解模流分析結果以及影響因子的貢獻，也能讓管理人員及合作廠商更加了解產品的生產過程，電子表單的建立便於工廠往後導入其他先進設備及系統進而打造成智慧工廠。

本研究使用奇美實業所生產的ABS原料，型號為PA-757 J01，透過模流分析軟體Moldex3D搭配田口實驗進行產品設定參數優化及確認，並希望產品的翹曲變形範圍能獲得有效的改善，並透過雲端表單搭配QR code二維碼將模流分析所獲得之相關數據存儲於Google雲端中，透過手機等通訊設備便可實踐現場參數即時紀錄，可方便各相關人員了解實際生產情形。

田口實驗優化所得結果顯示主要影響產品翹曲變形的控制因子為熔膠溫度，其餘依序為保壓時間、射出壓力、保壓壓力、冷卻時間、模具溫度。經優化後射出的射出參數分別為：模具溫度35℃、熔膠溫度195℃、射出壓力80Mpa、保壓壓力60Mpa、保壓時間15sec、冷卻時間20sec。經模流分析結果顯示產品最大翹曲變形量從先0.325mm下降至0.267mm改善12.334%，體積收縮率從6.204%下降至5.281%改善17.846%。

Abstract
The main purpose of this research is to establish a product process history through QR code and Google Cloud Server, which can provide instant production information. Through this method, the factory works can understand the results of model flow analysis and the contribution of influence factors. It also enables management and purchaser to better understand the production process of the product. The establishment of the list will facilitate the integration of other advanced equipment into the factory.
The material used in this research is the ABS model PA-757 J01 produced by Chi Mei. Thorough the mold flow analysis and Taguchi experiment to confirm the parameter setting before product production, the warping range of the product can be reduced as much as possible, and use the cloud form to match the QR code to store the data in the cloud, Parameters and actual production conditions can be recorded in Instant recording.
The results of Taguchi experiment show that the control factor that mainly affects the warpage of the product is the melting temperature, and the rest are the holding time, injection pressure, holding pressure, cooling time and mold temperature. The optimized injection parameters are : the mold temperature 35℃, melt temperature 195℃, injection pressure 80Mpa, holding pressure 60Mpa, holding time 15sec and the cooling time is 20sec. The results of mold flow analysis showed that the maximum curvature variation of the product decreased from 0.325mm to 0.267mm by 12.33%, and the yield of the product decreased from 6.204% to 5.281%, and the yield of the product improved by 17.846% from 6.204% to 5.281%.

摘要................................................i
Abstract...........................................ii
誌謝...............................................iii
目錄................................................iv
表目錄..............................................vi
圖目錄.............................................vii
符號說明............................................ix
第一章 緒論..........................................1
1.1 前言............................................1
1.2 研究動機與目的...................................1
1.3 文獻回顧.........................................1
1.4 論文架構.........................................2
第二章 基礎概念......................................4
2.1 射出成形技術.....................................4
2.2 射出成型常見問題與解決方法........................6
2.3 田口實驗........................................7
2.3.1 品質特性......................................7
2.3.2 雜訊比........................................7
2.3.3 控制因子......................................7
2.3.4 實驗直交表....................................8
2.3.5 變異數分析....................................8
2.4 二維條碼........................................9
2.5 Google雲端服務.................................10
第三章 研究方法與內容...............................11
3.1實驗模型前處理...................................12
3.1.1實驗模型建立...................................12
3.2 Moldex3D模型建立................................13
3.2.1 Moldex3D Designer BLM網格建立.................13
3.2.2 材料選用......................................15
3.3材料資訊庫.......................................17
第四章 研究設備.....................................18
4.1實驗設備.........................................18
4.1.1射出機台.......................................19
4.1.2料斗乾燥機.....................................20
4.1.3游標卡尺.......................................21
第五章 最佳化設計....................................22
5.1田口實驗規劃.....................................22
5.2選定品質特性.....................................22
5.3選定控制因子及調配水準............................23
5.4選定適當直交表...................................23
第六章 模擬分析與結果................................25
6.1田口實驗與模擬分析結果............................25
6.1.1預測..........................................26
6.2變異數分析.......................................27
6.3模擬分析比較.....................................27
6.3.1充填過程比較...................................28
6.3.2體積收縮比較...................................30
6.3.3翹曲變形比較...................................32
6.3.4驗證..........................................34
6.4模流分析報告書...................................34
第七章 實驗驗證與討論................................35
7.1產品檢驗.........................................35
7.1.1檢定...........................................37
7.3生產履歷建置.....................................39
7.4資料連接.........................................43
第八章 結論與未來研究方向............................44
8.1結論............................................44
8.2未來研究方向.....................................44
參考文獻............................................45
Extended Abstract..................................47
Abstract...........................................47

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