臺灣博碩士論文加值系統

中文摘要
本研究第一個模型是使用數學模式推導出最佳生產批量及最佳配送次數，在不完美生產系統中，包含生產時無報廢且不良品可完美重工(n+1)次配送至多個買家的最佳生產與配送決策。第二個模型，則探討了多樣產品在生產時的共同週期，發展了在相同生產條件下的多樣產品定期定量多次配送給單一買家的策略，推導出了多樣產品的最佳共同週期。由於傳統經濟生產批量(EPQ)所假設的需求為連續配送且生產過程無不良品的產出，但在實際上配送是多階段的，且在生產時難免有不良率，故本研究為符合實際狀況並降低供應商的持有成本，假設在有不良率的生產系統下探討(n+1)次的配送模式，而多樣產品的探討亦是製造產業中重要的生產策略，在可重工修復的生產系統下，供應多樣產品給買家，達到不撞期的生產排程，是必要的考量。以上兩個模型除了供應商的生產成本外，也都包含了下游買家的持有成本，以達到整合供應鏈上下游成本的目的。
針對以上假設建立兩個數學模式：(1) 供應商在第一階段生產完就先進行一次配送，滿足多個買家在等待供應商生產及重工時的需求量，之後進行第二階段的生產，並在第二階段生產完畢後，將第一階段生產的不良品和第二階段生產的不良品進行重工，重工結束後將全部持有的良品數，再定期定量配送給多個買家；(2)供應商以共通週期的策略生產多樣產品，並應買家的要求進行配送，第一樣產品生產及重工結束後，將第一樣產品所累積的良品數多次配送給單一買家，並在配送的同時生產第二樣產品，第二樣產品在多次配送開始時，也進行第三樣產品的生產，以此類推至最終產品。
最後提出實例來做驗證，並對其參數做敏感度分析，期望本研究之模式能夠因應實際情況，提供業界處理不良品重工、分期配送及多樣產品生產上可以作為參考之依據。

Abstract
The Economic Production Quantity (EPQ) assumes that production process is perfect and delivery starts right after the production. However, in real-life situation defect rate is inevitable and multiple shipments are commonly used. Therefore, this paper uses mathematical modeling to develop two models for the finite production model with a rework of defective items and frequency of delivery, and both total costs include buyer’s inventory holding costs.
Two different inventory models are established by these assumptions respectively. They are: (1) EPQ model with (n+1) deliveries strategy with multi-buyers. (2) Multi-item production system with rework and multiple shipments under rotation cycle policy.
Both long-run total costs include production and quality costs, shipping cost, and supplier and buyer of inventory costs. The objectives are to minimize two model’s long-run total costs respectively. Optimal lot size and number of deliveirs are derived for the first model. Optimal production cycle time is obtained for the second model. Numerical examples with sensitivity analyses are provided to demonstrate their practical usages.

目錄
中文摘要 I
ABSTRACT III
誌謝 IV
目錄 V
表目錄 VIII
圖目錄 IX
第一章緒論 1
1.1 研究動機與目的 1
1.2 研究範圍與界定 4
1.3 研究方法 5
1.4 研究架構與流程 6
第二章文獻探討 8
2.1 傳統的經濟訂購量與經濟生產批量模式之比較 8
2.2 不良品及重工修復之相關文獻 10
2.3 多次配送模式之相關文獻 13
2.4 多個買家之相關文獻 15
2.5 多樣產品之文獻探討 18
2.6 本研究與其他相關研究之比較 21
第三章模式(一)與模式(二)之推導 22
3.1 模式一之建構 22
3.2 模式二之建構 30
第四章實例驗證與敏感度分析 36
4.1 模式一驗證 38
4.2 模式二驗證 57
第五章結論與建議 67
5.1結論 67
5.2 對產業的貢獻 71
5.3 未來研究方向 72
參考文獻 73
附錄 80
【附錄A】模式(一)之供應商於配送時間內存貨公式推導 A-1
【附錄B】模式(一)之買家存貨持有公式推導 B-1
【附錄C】模式(一)之(Q,n)模式公式推導 C-1
【附錄D】模式(二)之供應商於配送時間內第i樣產品存貨推導 D-1
【附錄E】模式(二)之買家存貨公式推導 E-1
【附錄F】模式(二)之(T*)推導 F-1
【附錄G】模式(一)之(n*)整數解說明 G-1
【附錄H】單一供應商生產多樣產品至多買家之模式 H-1
【附錄I】多供應商與多買家之相關範例 I-1
【附錄J】排程生產數值範例與成本比較圖 J-1

 
表目錄
表1.1 模式(一)與模式(二)比較表 4
表2-1 比較EPQ與EOQ之模式 9
表2-2 本研究與其他重要研究比較表 21
表3-1 模式一之參數符號表 24
表3-2 模式二之參數符號表 31
表4-1 模式(一)之數值假設表 38
表4-2 兩模式於重工後配送次數相同之列表 46
表4-3 兩模式於總配送次數相同之列表 47
表4-4 兩模式分別最佳解之列表 49
表4-5 分析模式(一)與n次配送模式之參數表 53
表4-6 模式(二)之數值假設表 57
表5-1 台灣進出口依存度比例表 67

 
圖目錄
圖1-1 研究流程與架構圖 7
圖3-1 單一供應商對多個買家示意圖 23
圖3-2 模式一之供應商良品存貨圖 26
圖3-3 模式一之不良品存貨圖 28
圖3-4 多個買家之良品存貨圖 29
圖3-5 模式二之供應商良品存貨圖 33
圖3-6 模式二之不良品存貨圖 34
圖3-7 買家之良品存貨圖 35
圖4-1 決策變數n之整數決策過程 40
圖4-2 配送次數與生產批量之關係圖 41
圖4-3 配送次數對期望年總成本之關係圖 41
圖4-4 生產批量對期望年總成本之關係圖 42
圖4-5 配送次數、生產批量與望年總成本之曲面圖 42
圖4-6 不良率與配送次數關係圖 43
圖4-7 不良率與生產批量關係圖 43
圖4-8 不良率與年期望年總成本關係圖 44
圖4-9 不良率與各項成本層疊圖 44
圖4-10 配送次數與各項成本層疊圖 45
圖4-11 生產批量與各項成本層疊圖 45
圖4-12 兩模式於重工後配送次數相同之期望年總成本比較圖 46
圖4-13 兩模式於重工後配送次數相同之多種相關成本比較圖 47
圖4-14 兩模式總配送次數相同之期望年總成本比較圖 48
圖4-15 兩模式總配送次數相同之多種相關成本比較圖 48
圖4-16 兩模式分別最佳解之期望年總成本比較圖 49
圖4-17 兩模式分別最佳解之各項成本比較圖 50
圖4-18 兩模式分別最佳解之總運送成本比較圖 50
圖4-19 兩模式分別最佳解之總持有成本比較圖 51
圖4-20 各模式之期望年總成本之比較 51
圖4-21 供應鏈環境下之供應商配送決策問題 52
圖4-22 供應商在配送決策上之分析圖 54
圖4-23 買家數與最佳配送次數之關係圖 54
圖4-24 買家數與最佳生產批量之關係圖 55
圖4-25 買家數與年期望總成本之關係 55
圖4-26 平均固定運送成本與期望年總成本之關係 56
圖4-27 共同週期對個別產品生產批量之關係圖 60
圖4-28 共同週期對個別產品期望年總成本之關係 61
圖4-29 共同週期對所有產品期望年總成本之關係 61
圖4-30 共同週期對個別成本之關係圖 62
圖4-31 平均不良率對共同週期之關係圖 62
圖4-32 平均不良率對個別生產批量之關係圖 63
圖4-33 平均不良率對個別期望年總成本之關係圖 63
圖4-34 平均不良率對個別期望年總成本之關係圖 64
圖4-35 平均不良率對個別成本之層疊圖 64
圖H-1 單一供應商生產多樣產品配送給特定買家的配送方式 H-1
圖J-1 多樣產品排程生產策略示意圖 J-1

參考文獻
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