自行車產業互相競爭的環境下，在創新、品質的要求上會越來越高。要符合創新、好的品質條件，不外乎要提高新技術能力，人員對品質的要求。本公司新技術鍛造品製程中，車手架鍛造品的不良率偏高，故在製程面、品質面應將不良之顯在與潛在因素、真因究明，進行改善並建立相關標準。

本研究目的最主要是探討如何運用品管圈(Quality Control
Circle，QCC)之建立，並使用QC¬-Story之手法及QC七大手法等工具，進行改善車手架鍛造過程中的不良，技術再提升，因應車手架鍛造製程不良率對製程提出改善方法，進而使良率提升，達到較佳良率之方法做研究分析，並建立相關之良品條件。

經由此改善，將原本作業異常不良7%，降低至0.6%，不僅不良率大幅降低，亦提升3D鍛造產能，並將本研究之改善對策建立成標準流程，使交貨更順暢。
關鍵字：要因分析、問題解析、真因驗證、要因關聯圖。

Under competitive environment in bicycle industries, the requirements for innovation and quality become more and more high. In order to meet the conditions of innovation and good quality, the technical ability and self-demanding on quality needs to be elevated. The defective rate on stem production is very high in new technical forging manufacturing process. In aspect of production and quality, the potential and external causes should be looked into and found out. We should proceed with improvement and set up related standard.

The purpose of the research is to discuss how to establish Quality Control Circle, QCC. The defect of forging manufacturing process can be improved by implementing QC-Story and QC7 tools and etc… Proposing solution to manufacturing process achieve better yield, then build up related conditions for none-defective product.

The original defective rate 7% decrease to 0.6% by this improvement. This not only lower defective rate, but also increase 3D forging capacity. The countermeasure of the research is established as SOP which can make delivery on time.

Keywords:Cause Analysis, problem analysis, Really verified, To associate graphs.

摘要 I
誌謝 III
表目錄 VII
圖目錄 VIII
第一章 緒論 1
1.1研究背景與動機 1
1.2 研究目的 2
1.3 研究架構與流程 3
第二章文獻探討 3
2.1 品管圈(Quality Control Circle，QCC) 4
2.2 QC-Story 5
2.3 品管圈研究之相關論文 7
2.4 小結 8
第三章研究方法 8
3.1計畫(Plan) 9
3.2實施(Do) 12
3.3確認(Check) 12

摘要 I
誌謝 III
表目錄 VII
圖目錄 VIII
第一章 緒論 1
1.1研究背景與動機 1
1.2 研究目的 2
1.3 研究架構與流程 3
第二章文獻探討 3
2.1 品管圈(Quality Control Circle，QCC) 4
2.2 QC-Story 5
2.3 品管圈研究之相關論文 7
2.4 小結 8
第三章研究方法 8
3.1計畫(Plan) 9
3.2實施(Do) 12
3.3確認(Check) 12
3.4處置(Action) 13
第四章個案研討 14
4.1個案背景 14
4.1.1車手架生產流程 15
4.1.2車手架鍛造定義與加工流程 15
4.1.3車手架鍛造方法與分類 17
4.2改善活動之推行 20
4.2.1主題選定 21
4.2.2活動計畫擬定 21
4.2.3現狀把握 22
4.2.4目標設定 24
4.2.5解析 24
4.2.6對策擬定 30
4.2.7對策實施與檢討 43
4.2.8效果確認 48
4.2.9標準化 48
4.2.10檢討與改進 50
第五章 檢討與建議 50
5.1 結論 51
5.2建議 52
參考文獻 52

表目錄
表 3-1 活動計畫擬定表 10
表 4-1 改善活動進度計畫表 21
表 4-2 鍛造異常統計表 23
表 5-1 真因、對策彙整表 51

圖目錄
圖1-1鍛造品不良率統計圖 2
圖1 2 研究流程圖 3
圖2-1改善流程步驟說明 6
圖2 2 課題達成型/問題解決型 改善步驟比較圖 7
圖3-1主題選定流程圖 10
圖4 1 J公司組織圖 14
圖4 2 J公司生產自行車零件說明 14
圖4-3 立管製程說明 15
圖4-4 鍛造作業流程說明 16
圖4-5 鍛造加工的分類 17
圖4-6活動組織架構圖 21
圖4-7車手架3D鍛造不良部位示意圖 22
圖4-8各部位不良統計柏拉圖 23
圖4-9車手架目標設定柏拉圖 24
圖4-10鍛造作業流程 25
圖4-11車手架BARBORE處缺陷示意圖 25
圖4-12車手架連結座缺陷示意圖 26
圖4-13車手架鍛件刮傷示意圖 26
圖4-14車手架鍛件中管斷裂示意圖 27
圖4-15連結座缺陷要因分析圖 27
圖4-16 Barbore缺陷要因分析圖 28
圖4-17鍛件刮傷要因分析圖 28
圖4-18中管斷裂要因分析圖 29
圖4-19全部問題統整要因分析圖 29
圖4-20全部問題統整圖 30
圖4-21溫度及潤滑問題要因關聯圖 31
圖4-22模具及其他問題要因關聯圖 31
圖4-23潤滑問題細分要因關聯圖 32
圖4-24手工抹油步驟圖 32
圖4-25沖頭抹油不均分析 33
圖4-26沖頭抹油不均示意圖 33
圖4-27沖頭抹油不均改善構想示意圖 34
圖4-28模仁抹油不均改善真因驗證圖 35
圖4-29潤滑比例問題真因驗證 36
圖4-30溫度異常關連圖 37
圖4-31沖頭溫度異常真因驗證 38
圖4-32模仁溫度異常真因驗證 38
圖4-33胚料溫度異常真因驗證 39
圖4-34模具問題要因關聯圖 40
圖4-35模具問題真因驗證 40
圖4-36其他問題要因關聯圖 41
圖4-37沖頭行程不足真因驗證 41
圖4-38放料位置不正確真因驗證 42
圖4-39抹油不均改善對策 43
圖4-40模仁抹油不均改善對策 43
圖4-41模仁潤滑不均改善對策 44
圖4-42沖頭溫度不足改善對策 44
圖4-43模仁溫度異常改善對策 45
圖4-44加溫設備異常改善對策 45
圖4-45胚料溫度不足改善對策 46
圖4-46模仁溢料改善對策 46
圖4-47模具風孔過小改善對策 47
圖4-48沖頭行程不足及放料不正確改善對策 47
圖4-49車手架鍛造不良推移圖 48
圖4-50改善後車手架鍛造作業標準流程 48
圖4-51改善前作業流程圖 49
圖4-52改善後作業流程圖 49
圖4-53目標達成狀況柏拉圖 50

1.林清風，QCC基礎訓練班(2013)
2.杉浦忠，山田佳明 (2004)，QC-STORY的活用方法-2，陳坤賞‧高德明 譯，財團人中衛發展中心，初版。
3.石原勝吉 著，陳哲仁 譯，品管圈百問百答(基礎篇)，和昌出版社(1985)
4.羅良斌（2004.01），品管圈活動診斷與改善方向之研究，清華大學。
5.健峰企業管理顧問，品管圈研習，健峰企業管理顧問公司(2015)
6.陳麗妃、許俊欽、蘇朝墩，六標準差綠帶，前程出版社(2014)
7.周俊宏，「金屬二次加工Technology Roadmap專題研究-沖壓、鍛造」，經濟部技術處產業知識服務(ITIS)計畫出版(2014)
8.周家任，「運用六標準差降低生化檢驗品管時間」，品質月刊，第45卷，第6期(2009)
9.蕭舜元「QC改善履歷及精實六標準差在改善活動方法上之整合及活用」，碩士論文，國立交通大學管理學院碩士在職專班工業工程與管理組 (2006)
10.林錫鴻，「六標準差專案選取方式及品管圈整合模試探討」，品質月刊，第41卷，第7期(2005)