臺灣博碩士論文加值系統

本研究探討不完美重工之多樣產品生產系統並(n+1)次配送策略之最佳生產-配送策略與含機器當機不完美重工並多次配送策略之整合買賣方供應鏈系統之最佳生產時間。為更符合實際情況，本研究將傳統EPQ模型假設進行延伸，在不完美的生產過程中，將不良品當中無法進行重工修復的進行報廢，之後將可重工的不良品進行修復，修復過程中假設仍會有不良品產生，此重工失敗品將列為報廢品。假設生產中機器具隨機性當機的機會，以AR(abort/resume)作為機器維修後的處理方式，即當機器維修完成後繼續先前未完成之生產批量。配送策略假設為多次配送，並整合買方持有成本於整合供應鏈系統中。針對此問題建立兩個不同數學模式：(1)延伸陳信維 [60]第一個研究模式，本研究將採用多樣產品(n+1)次配送策略並包含顧客端持有成本以求解最佳生產週期與配送次數策略；(2)延伸陳信維 [60]第二個研究模式整合顧客端存貨持有成本於供應鏈系統中以求解最佳生產時間。最後針對此兩種數學模式提出數值實例來加以驗證，針對參數值做敏感度分析，並且進行比較分析，期望本研究的數學模式能夠符合實際情況，以提供業界作為決策之參考。

This study determines the common cycle run time and (n+1) delivery policy for a multi-item manufacturing system with failure in rework, and production run time for single-vendor-single-buyer integrated system with machine breakdowns, imperfect rework, and multi-delivery policy. Accordingly, this research has established the follow on two mathematical models: (1) for a multi-item manufacturing system with failure in rework and (n+1) deliveries under rotation cycle policy; (2) for a single-vendor-single-buyer integrated system with stochastic machine breakdown which follows the Poisson probability distribution.
Mathematical modeling and analyses are used for solving both models. As the results, the optimal production cycle time and number of deliveries are obtained for model 1, and the optimal production time is derived. Numerical example with sensitivity analyses are given to demonstrate practical usages of our obtained results.

中文摘要 I
Abstract II
謝誌 III
第一章 緒論 1
1.1 研究動機與目的 1
1.2 研究範圍界定與假設 2
1.3 研究方法 4
1.4 研究流程與架構 4
第二章 文獻探討 7
2.1 多次配送之相關文獻 8
2.2 多樣產品之相關文獻 10
2.3 不良品重工與報廢之相關文獻 12
2.4 當機之相關文獻 15
第三章 模式的建立與推導 19
3.1 模式一建構 19
3.1.1 問題描述 19
3.1.2 符號說明 19
3.1.3 模式一假設與推導 22
3.1.4模式一多樣產品設備使用率 28
3.1.5 模式一不良品安全庫存假設 36
3.2 模式二建構 37
3.2.1 問題描述 37
3.2.2 符號說明 37
3.2.3 模式建立 40
3.2.4 情況一假設與推導 42
3.2.5 情況二假設與推導 48
3.2.6 整合情況一與情況二 54
3.2.7 求得最佳生產週期 56
3.2.8模式一不良品安全庫存假設 57
第四章 實例驗證與敏感度分析 58
4.1 模式一實例驗證與敏感度分析 59
4.2本研究(N+1次配送策略)與過去研究(N次配送策略)之比較 66
4.2.1 狀況A(各別最佳解：不同的生產週期與不同的配送次數) 67
4.2.2 狀況B(相同的生產時間與相同的配送次數) 69
4.2.3狀況C(相同的生產時間與不同的配送次數) 72
4.2.4 綜合比較(狀況A、B、C) 75
4. 3模式二實例驗證與敏感度分析 76
4.3.1 判斷模式二是否存在極小值 77
4.3.2最佳生產時間的搜尋 78
4.3.3敏感度分析 78
4.4 模式二數值分析與比較 84
第五章 結論與未來研究方向 86
5.1 模式一之分析結論 86
5.2 模式二之分析結論 88
5.3 本研究模式之貢獻 89
5.3.1模式一之貢獻 89
5.3.2 模式二之貢獻 89
5.4 未來研究方向 90
參考文獻 91
【附錄A】模式一公式推導過程 98
【附錄B】模式二情況一生產過程發生當機之公式推導過程 107
【附錄C】模式二情況二生產過程未發生當機之公式推導 109
【附錄D】模式二整合公式過程推導 111
【附錄F】模式二情況一含不良品安全庫存之公式推導過程 126
【附錄G】模式二情況二含不良品安全庫存之公式推導 128
【附錄H】模式二不良品安全庫存整合公式過程推導 130
 
圖目錄
圖 1 1模式一研究架構 5
圖 1 2模式二研究架構 6
圖 3 2模式一製造端良品之存貨圖 23
圖 3 3模式一製造端不良品存貨圖 25
圖 3 4模式一製造端報廢品存貨圖 26
圖 3 5模式一顧客端多樣產品存貨圖 27
圖 3 6本研究 (N+1)次配送策略與N次配送策略之生產模型示意圖 29
圖 3 7本研究 (N+1)次配送策略與N次配送策略之生產模型示意圖 30
圖 3 8當機模式之研究流程圖 41
圖 3 9生產過程含當機之良品存貨圖 42
圖 3 10 生產過程中含當機之不良品存貨圖 44
圖 3 11 生產過程中含當機之報廢品存貨圖 45
圖 3 12生產過程中含當機之顧客端存貨圖 46
圖 3 13 生產過程中未發生當機之良品存貨圖 48
圖 3 14 生產過程中未發生當機之不良品存貨圖 50
圖 3 15 生產過程中未發生當機之報廢品存貨圖 51
圖 3 16顧客端未發生當機之良品存貨圖 52
圖 4 1配送次數決策之研究流程圖 61
圖 4 2生產週期與配送次數之關係團 62
圖 4 3模式一配送次數與各項成本關係圖 63
圖 4 4模式一生產週期與各項成本關係圖 63
圖 4 5生產週期與配送次數對期望週期總成本之曲面圖 64
圖 4 6模式一平均不良品率與各項成本之關係圖 65
圖 4 7模式一平均不良品率與各樣產品期望總成本之關係圖 65
圖 4 8期望年總成本之各項成本比例圖 66
圖 4 9本研究與過去研究之期望總成本比較圖(生產時間為各別之最佳值) ;配送次數不同 68
圖 4 10本研究與過去研究持有成本比較圖(生產時間為各別之最佳值);配送次數不同 68
圖 4 11本研究與過去研究之各項成本比較圖(生產時間為各別之最佳值) ;配送次數不同 69
圖 4 12本研究與過去研究之期望總成本比較圖(生產時間相同T=0.57；1配送次數相同) 70
圖 4 13本研究與過去研究之持有成本比較圖(生產時間相同T=0.57；配1送次數相同) 70
圖 4 14本研究與過去研究之持有成本細項之比較圖(生產時間相同T=0.57；配送次數相同) 71
圖 4 15本研究與過去研究之各項成本比較圖(生產時間相同T1=0.57；配11送次數相同) 72
圖 4 16本研究與過去研究之期望總成本比較圖(生產時間相同T1=0.543；配送次數不同) 73
圖 4 17本研究與過去研究之持有成本比較圖(生產時間相同T=0.57；配1送次數不同) 73
圖 4 18本研究與過去研究之持有成本細項比較圖 74
圖 4 19本研究與過去研究之各種情況之持有成本比較圖 75
圖 4 20生產時間與期望週期總成本之關係圖 79
圖 4 21當機時間間隔與期望週期成本之關係圖(不良率固定) 79
圖 4 22當機時間間隔與期望週期成本之關係圖(報廢率固定) 80
圖 4 23報廢率與期望週期成本之關係圖(不良率固定) 80
圖 4 24不良率與期望週期成本之關係圖(報廢率固定) 81
圖 4 25不良率與當機間隔對期望週期總成本之曲面圖 82
圖 4 26不良率與報廢率對期望週期總成本之曲面圖 82
圖 4 27生產時間與不良率對期望週期總成本之曲面圖 83
圖 4 28生產時間與報廢率對期望週期總成本之曲面圖 84
圖 4 29陳信維學者與模式二之成本比較圖 85
圖 4 30本研究與陳信維學者之期望總成本比較圖 85
圖 5 1本研究與過去研究之期望總成本比較圖(生產時間為各別之最佳值) ;配送次數不同 87
圖 5 2本研究與過去研究之持有成本比較圖(生產時間為各別之最佳值) ;配送次數不同 87
圖 5 3本研究與陳信維之期望週期總成本關係圖 88
圖 5 4本研究與陳信維學者之期望總成本比較圖 89

表目錄
表 1 1基本假設 3
表 2 1本研究主要文獻探討比較表 19
表 3 1模式一參數符號表 21
表 3 2模式二參數符號表 38
表 4 1 模式一與模式二之敏感度分析事項表 59
表 4 2模式一基本假設數據表 60
表 4 3本研究與過去研究之差異比較表 67
表 4 4本研究(N+1次配送策略)與過去研究(N次配送策略)成本比較之相１２２關參數說明表 68
表 4 5模式二基本假設數據表 78
表 4 6二次微分大於零判斷式 79
表 4 7最佳生產時間搜尋表 80
表 4 8模式二與陳信維學者研究之差異比較 86

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[51]潘農，「整合單一供應商與多個買家在不良品完美重工之生產系統下(n+1)次配送與整合多樣產品生產可重工修復並多次配送的最佳生產與配送策略」，碩士論文，朝陽科技大學工管所，台中(2011)。
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[55]陳信維，「探討整合多樣產品生產且含不完美重工之生產週期和最佳配送策略與含機器當機且不完美重工後多次配送之最佳生產時間」碩士論文，朝陽科技大學工管所，台中(2012) 。
[56]許明生，「探討(n+1)次配送策略含機器隨機當機與不良品部分可重工修復之最佳生產時間」碩士論文，朝陽科技大學工管所，台中(2013) 。
[57]許茨，「探討生產系統中含機器設備隨機當機且不良品完全報廢的（n+1）次配送策略之最佳生產時間」碩士論文，朝陽科技大學工管所，台中(2013) 。
[58]郭鈞騏，「探討含隨機性當機，(n+1)次配送，和不良品完全重工修復之最佳生產時間」碩士論文，朝陽科技大學工管所，台中(2013) 。