精實生產(Lean Production)主要作為製程合理化的改善活動，協助企業改善製造及管理流程、提高產品品質、生產力及增加產業的競爭力，而精實生產與過去傳統的生產模式，有著截然不同的管理思維。本研究嘗試深入探討精實生產管理的模式及不同產業欲運用精實生產管理的應用方式。本研究運用精實思考法原型並加以修正為精實生產製造導入模式，包含推行前置活動、定義價值、確認價值溪流圖、暢流、後引式生產、完善等六大改善階段及十九項執行步驟內容，並以某汽車空調業者為例，驗證本研究所整合規劃出的精實生產導入步驟模式，最後確認改善效益成果顯著。

Lean production is an activity of process improvement. It helps enterprises improve production and management process, increase product quality, productivity and enhance enterprises’ competitive advantage. In terms of management, lean production requires an entirely different thinking compared with managing traditional production mode. This study attempts to conduct an in-depth discussion on the management mode of lean production and the application of lean production management in different industries. This study applied the prototype of lean thinking and modified it to become a lean process implementation mode, including six phases for improvement, namely, pre-implementation campaign, definition and value, affirming value stream mapping, smoothing the flow, pull process and completion, and 19 execution guidelines. A certain auto air-conditioning supplier was chosen to experiment the lean production implementation mode that this study had planned and the results were proved to be significantly improved.

目 錄

中文提要..............................................Ⅰ
英文提要..............................................Ⅱ
誌謝..................................................Ⅲ
目錄..................................................Ⅳ
表目錄................................................Ⅴ
圖目錄................................................Ⅵ
第1章 緒論...........................................1
1.1研究動機與背景.....................................1
1.2研究目的...........................................3
1.3研究架構...........................................4
1.4研究方法...........................................5
1.5研究限制...........................................6
第2章 文獻回顧.......................................7
2.1世界生產方式的變遷.................................7
2.1.1生產方式歷史沿革.................................8
2.1.2少量大量生產與多樣少量生產的比較................10
2.2豐田生產方式......................................11
2.2.1JIT生產的架構...................................12
2.2.2JUST IN TIME....................................13
2.2.3自働化..........................................15
2.2.4豐田生產方式之實施..............................16
2.3精實生產方式......................................18
2.3.1精實生產方式之發展沿革..........................18
2.3.2精實生產方式之定義..............................18
2.3.3精實系統思考法之五大原理........................19
2.3.4精實生產的推行步驟..............................22
2.3.5精實生產方式的應用範圍..........................24
2.3.6豐田生產方式與精實生產方式之差異................25
2.3.7價值溪流分析....................................25
第3章 模式建構......................................26
3.1初期階段：推行前置活動............................29
3.1.1成立精實活動推行小組............................29
3.1.2實施教育訓練....................................29
3.1.3調查生產體系的現狀..............................29
3.1.4明確界定改善活動的範圍..........................30
3.1.5調查產品結構略圖及製造流程圖....................30
3.1.6預期效益........................................30
3.2第一階段：定義價值................................31
3.2.1定義有價值活動..................................31
3.2.2找出無附加價值活動..............................31
3.3第二階段：確認價值溪流圖..........................32
3.3.1畫出現況價值溪流圖..............................32
3.3.2圈選改善爆破點..................................32
3.3.3畫出未來價值溪流圖..............................32
3.3.4 對策的擬定.....................................32
3.4第三階段：暢流....................................33
3.4.1對策的實施......................................33
3.4.2效果確認........................................33
3.5第四階段：後引式生產..............................33
3.5.1建立領取看板機制................................34
3.5.2建立生產指示看板機制............................34
3.6第五階段：完善....................................34
3.6.1建立標準化......................................34
3.6.2建立追蹤機制....................................35
3.6.3持續不斷改善....................................35
第4章 個案探討 .....................................37
4.1個案公司概況......................................37
4.1.1個案公司簡介....................................37
4.1.2個案公司創立沿革................................38
4.2精實生產方式導入分析..............................40
4.2.1初期階段：推行前置活動..........................40
4.2.2第一階段：定義價值..............................52
4.2.3第二階段：確認價值溪流圖........................53
4.2.4第三階段：暢流..................................67
4.2.5第四階段：後引式生產............................79
4.2.6第五階段：改善..................................81
4.2.7小結............................................82
第5章 結論與建議....................................85
5.1研究結論與貢獻....................................85
5.2後續研究建議......................................86
參考文獻.............................................87

表 目 錄

表2-1 生產方式比較................................10
表2-2 豐田生產方式架構圖..........................12
表2-3 豐田生產方式實施要..........................16
表2-4 精實生產方式的具體作........................24
表3-1 精實生產活動導入步驟模式表..................28
表4-1 教育訓練實績................................43
表4-2 產品結構圖..................................47
表4-3 價值溪流圖基本圖型一覽表 ...................54
表4-4 整體改善效益比較表..........................77

圖 目 錄
圖1-1 本研究流程及架構圖...........................5
圖2-1 汽車製造的歷史...............................7
圖3-1 精實生產活動流程圖..........................36
圖4-1 個案公司精實活動推行組織架構圖..............40
圖4-2 生產計劃與管制架構圖........................45
圖4-3 在庫金額比例................................46
圖4-4 製造流程圖(T1100-10161 HEATER UNIT ASSY)....51
圖4-5 價值溪流現況圖..............................58
圖4-6 價值溪流現況圖及改善爆破....................62
圖4-7 價值溪流未來圖..............................64
圖4-8 生產線生產佈置圖前後比較圖..................68
圖4-9 U型生產線重組前後必較圖.....................70
圖4-10 島型作業前後比較圖..........................71
圖4-11 人員平準化實施前後比較圖....................72
圖4-12 多能工目視管理圖............................73
圖4-13 外部倉庫廢除面績圖..........................75
圖4-14 內部倉庫動線規劃前後比較圖..................76
圖4-15 價值溪流未來圖(挑戰改善的願景)..............80
圖4-16 理想中的一個流生產方式－未來圖及願景圖......83

中文部份
1.〈管理精義〉精實挑戰 從人開始，http:www.04job.com.tw。
2.Mike Rother & John Shook.,“Learning to See”(趙克強譯，學習觀察，財團法人中衛發展中心，2006)。
3.Womack, J. and Jones, D. T.,“Lean Production: The machine that changed the world”(李裕昆譯，臨界生產方式，中華企管，1993)。
4.Womack, J. and Jones, D. T.,“Lean Thinking”(鍾漢清譯，精實革命，城邦文化，2004)。
5.大野耐一、三戶節雄，豐田成功經營的真髓，台灣東販股份有限公司，2004。
6.今井正明，改善，長河出版社，1992。
7.今井正明，現場改善，美國麥格羅.希爾國際股份有限公司，1997。
8.王派榮，豐田生產方式運作之研究─台灣國瑞汽車公司及其協力廠之成功案例，私立中原大學EMBA碩士論文，2001。
9.丘應瑞，供應鏈之精實生產系統特性探討—以台灣汽車產業為個案研究，國立中央大學EMBA碩士論文，2002。
10.朱慧萍，精實生產方式與限制理論整合模式之應用，私立中原大學工業工程碩士論文，2004。
11.朱憶宏，建構精實流線化生產之模式，私立中原大學工業工程碩士論文，2005。
12.江瑞坤，整合TQC、TPS、TPM生產管理改善活動實證之研究—以慧國公司為例，碩士論文，2003。
13.李健成，豐田及時生產系統應用於鋼結構業之研究—以中國鋼鐵結構公司為例，國立中山大學EMBA碩士論文，2003。
14.李朝森，從製造產品本質來探討JIT生產方式，國立中央大學EMBA碩士論文，2003。
15.邱宏翰、李雋揚，精實生產於泵浦公司之應用，國立清華大學工工系專題報告，2005。
16.門田安弘，豐田生產系統，1987。
17.門田安弘、日本能率協會，豐田式現場管理，超越企管顧問股份有限公司，1991。
18.美國精益企業研究所，精實術語彙編Lean Lexicon，2006。
19.陳福霖，精實的生產管理，2003。
20.鄭欣如，建構六標準差與精實生產方式應用於服務業之整合模式，私立中原大學工業工程碩士論文，2004。
21.鄭嘉林，製鞋業導入豐田生產系統之個案研究，私立大葉大學工業工程碩士論文，2004。
22.豐田英二，汽車巨子豐田英二，中國經濟出版社，1992。
英文部份
1.Feld, W.M., 2001, “Lean Manufacturing: Tools, Techniques, and How To Use Them”, St. Lucie Press.